Tööstuse teadmised roostevabast terasest tembeldamise osadest: keskenduge koputamisele

Roostevabast terasest tembeldamisosi kasutatakse laialdaselt erinevatel põldudel, näiteks autode tootmine, elektroonikaseadmed, masinaehitus jne, kuna nende suurepärane korrosioonikindlus, kõrge tugevus ja hea töötlemise jõudlus. Järgnev on roostevabast terasest tembeldamisosade tootmisprotsessi üksikasjalik sissejuhatus, eriti keskendudes koputamisprotsessile.

 

 

 

Materiaalne ettevalmistus:Vastavalt toote kujundusnõuetele valige süsinikterasest lehemetalli tembeldamine või sobivate spetsifikatsioonide, mudelite, S ja materjalide mähised. Näiteks võib kasutada 304 või 316 roostevabast terast 304 või 316 roostevabast terasest osade tembeldamiseks, mis vajavad suuremat tugevust ja korrosioonikindlust. Lõige ja tasandage materjal, mis vastab tembeldamisprotsessi mõõtmete nõuetele.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Hallituse kujundamine ja tootmine:Kujunda ja toota spetsiaalseid tembeldamisvorme, mis põhinevad toote kujul, suurusel ja täpsusvajadusel. Hallituse kvaliteet mõjutab otseselt kohandatud metalli templiosade täpsust ja tootmise efektiivsust. Seetõttu on hallituse täpsuse ja pinnakvaliteedi tagamiseks vaja kasutada kvaliteetseid hallituse terasmaterjale ja täiustatud töötlemistehnoloogiaid, näiteks CNC töötlemist ja EDM-i.

 

Tembeldamine:Pange ettevalmistatud tembeldav süsinikterasmaterjal tembeldamismasinasse ning läbi löögi, painutamise, venituse ja muude protsesside kaudu deformeerutakse materjal plastiliselt, et saada vajaliku kuju tembeldamisosad. Stantsimisprotsessi ajal tuleb tembeldamismasina rõhku, kiirust, D ja käiku täpselt juhtida, et tagada tembeldamisosade mõõtmete täpsus ja pinna kvaliteet.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Koputamine:See on peamine protsess süsinikterase tembeldamisosade sisemiste või väliste niitide töötlemiseks, mida kasutatakse osade vahel keermestatud ühenduste saavutamiseks. Koputamise protsess tutvustatakse järgmisena üksikasjalikult.

Järgnev töötlemine:sealhulgas silumine, puhastamine, pinna töötlemine (näiteks elektroplaadimine, värvimine, passiivne jne) ja kvaliteedikontrolliprotsessid, et parandada järkjärgulise tembeldamise tempelmetallide välimuse kvaliteeti, korrosioonikindlust, CE ja kasutusaja ning tagada tooted kvaliteedistandarditele.

 

I) ettevalmistamine enne koputamist

 

Alumise augu suuruse määramine	Mõistlik põhja augu suurus on eduka koputamise võti. Üldiselt on nii keermetega vähem kui 1 mm pikkune niidid, mis on alumise augu läbimõõduga võrdne nominaalse läbimõõduga, millest lahutatakse samm; Kui samm on suurem kui 1mm, on alumise augu läbimõõt võrdne nominaal läbimõõduga, millest on miinus 1,1 -kordne helikõrgust. Näiteks M6 × 1 niit korral peaks alumine auk läbimõõt olema 6 - 1=5 mm; M8 × 1,25 keerme korral peaks alumise augu läbimõõt olema 8 - 1. 25 × 1,116,6 mm. Täpne alumine auk suurus võib vähendada koputamise raskusi ja vältida selliseid probleeme nagu kraani purunemine või niit Rot.
Alumise augu töötlemismeetodid	Levinumad alumise augu töötlemise meetodid hõlmavad mehaanilist puurimist ja laseri puurimist. Mehaaniline puurimine sobib masstootmise standardsete augu läbimõõtude jaoks. Koobalti või alumiiniumist ülikõva kiiret terasest puuribittide kasutamine võib parandada puurimise tõhusust ja kvaliteeti. Puurimisprotsessi ajal hoidke külviku stabiilset, kontrollige söödakiirust, vältige puurimise ülekuumenemist või kahjustusi ning kasutage hõõrdumise ja soojuse vähendamiseks jahutusmäärdeid. Laserpuurimine sobib keerukate mustrite ja mittestandardsete avade töötlemiseks. Sellel on suure täpsuse, suure kiiruse ja kontaktivaba töötlemise eelised. Sellel on väike kuumusega mõjutatud tsoon ja see suudab säilitada materjali algset jõudlust.
Kraanimaterjal	Tuleks valida koobalti või alumiiniumist ülitugevad kiired kraanid. Sellistel materjalidel on parem kulumiskindlus ja kõvadus ning need võivad tõhusalt hakkama roostevabast terasest kõrge kõvaduse ja viskoossusega.
Puudutage parameetreid	Peamine läbipaindenurk on seotud pigi ja kraanide arvuga. Pea koonus κR on üldiselt 5 kraadi - 7 kraad ja teine ​​ja kolmas koonus on κR=10 kraad - 20 kraad. Kalibreerimisosa võtab üldiselt 3 - 4 lõime pikkuse ja selle vastupidise koonuse on 0. 05 - 0. 1mm/100mm. Kiibsoone suund on üldiselt=8 kraad - 15 kraad kiibivoosu suuna juhtimiseks. Kraani esinurk on üldiselt p=15 kraad - 20 kraad ja taganurk on 8 kraadi - 12 kraad.

 

Ii) koputamise võtmepunktid

 

Käsitsi koputamine	Sobib väikese partii tootmis- või hooldustoiminguteks. Töötamise ajal asetage kraan vertikaalselt alumisse auku, keerake mutrivõtme aeglaselt, kandke sobiv rõhk ja lõigake kraan järk -järgult materjali. Lõikamisprotsessi ajal kontrollige ja parandage kraani asukoht hoolikalt, et tagada kraanitelgitelg risti tooriku tasapinnaga. Kui kraan lõigatakse teatud sügavuseks, pöörake mutrivõti ainult ja ei avalda enam survet, et vältida lõimeprofiili kahjustamist.
Mehaaniline koputamine	Suuremahulises tootmises kasutatakse sageli mehaanilist koputamist, näiteks koputusmasina kasutamist. Koputusmasin suudab realiseerida automatiseeritud töö ning parandada tootmise tõhusust ja töötlemise täpsust. Koputusmasina kasutamisel veenduge, et tooriku kinnitatakse õigesse asendisse, ja proovige asetada keermestatud augu keskjoon horisontaalsesse või vertikaalsesse asendisse, et hõlbustada, kas kraanitel on vertikaalne. Samal ajal määrake sobiv lõikekiirus ja söödakiirus vastavalt materjalile ja kraanide spetsifikatsioonidele.
Jahutamine ja määrimine	Koputamise ajal tuleb kasutada jahutamist ja määrdevedelikku. Jahutav määrdeaine ei saa mitte ainult vähendada lõiketemperatuuri ja kraanide kulumist, vaid mängida ka määrimisrolli, pärssida roostevabast terasest adhesiooni kraanidesse ja parandada keermete pinnakvaliteeti. Tavaliselt kasutatavate jahutusmäärdete hulka kuuluvad väävelõli + 15% - 20% CCL4, valge pliiõli + mootoriõli, muud mineraalõlid, kroositud lahjendatud klooritud parafiini jne. Ratta õli saab kasutada ka roostevabast terasest koputamiseks, kui kasutatakse väikest arvu masina remondivaid osi.
Sissetõmbamine ja kiibi eemaldamine	Koputusprotsessi ajal tuleks tööriist tõmmata ja pöörata sageli, et laastud õigel ajal eemaldada, et kiibid ei ummistaks kiibi soone, põhjustades kraani purunemise või keerme kvaliteedi halvenemise. Läbivooluliste niitide korral tuleks kraanist tihti tõmmata, et laastu august eemaldada.

 

Iii) kvaliteedikontroll pärast koputamist

Keerme suuruskontroll: kasutage töödeldud niidide kontrollimiseks niidi gabariidi, et kontrollida, kas keermete peamine läbimõõt, väike läbimõõt, keskmise läbimõõt, samm ja hammaste nurk vastavad disaininõuetele. Keermemõõturid jagunevad läbimõõturite ja peatumismõõturite kaudu. Läbimõõturite kaudu tuleks neid sujuvalt keermesse kruvida ja peatumismõõturid ei tohiks keerata või neid saab ainult 1-2 pöördesse kruvida, vastasel juhul e niit suurus on kvalifitseerimata.

 

Keerme pinna kvaliteedi kontrollimine: kontrollige, kas keermepinnal on kriimustusi, burrsid, mädanenud hambad ja muud puudused visuaalse kontrolli abil või tööriistade, näiteks suurendusklaaside abil. Hea pinnakvaliteediga niidid peaksid olema siledad ja ilmsetest puudustest vabad, et tagada keermestatud ühenduste usaldusväärsus ja tihendamine.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Lühidalt öeldes on koputamislüli ülioluline tootmiselroostevabast terasest tembeldamine. Alates hoolikast ettevalmistamisest enne koputamist kuni range tööni koputamise ajal kuni kvaliteedikontrolli ja pärast koputamist mõjutab iga samm otseselt tembeldamiste kvaliteeti ja jõudlust. Ainult koputamise tehnoloogia valdamisega saab erinevate tööstusharude vajaduste rahuldamiseks koostada kvaliteetseid roostevabast terasest tembeldamist.