Liitium-ioon akupakkide tehnilised nõuded ja analüüs tavapäraste piirkondade kohta

Liitium-ioonaku pakkide jõudlusnõuded erinevate rakenduse stsenaariumide osas erinevad märkimisväärselt, juhtides tootetehnoloogiate segmenteerimist ja uuendamist. Uues energiasõidukite sektoris peavad akupakid vastama samaaegselt kolmele põhinõuele: kõrge ohutus, kerge ja kiire laadimine ja tühjendamine. Alumiiniumkorpuse tõmbetugevus peab vastama sõidukite krahhi testide standarditele, et tagada, et Li-ioonakude alumiiniumlaminaatkotid ei leki tõsise mõju all. Kerge disain mõjutab otseselt sõiduki energiatarbimist. Näiteks suurendab 500 km vahemikuga elektrisõiduki iga 10 kg aku kaal vähenemine vahemikku 5-8 km. Katteplaadi väga juhtiv vaskmaterjal toetab kiiret kiiret laadimist, vähendades laadimisaega vähem kui 30 minutini.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Fotogalvaaniliste energiasalvestussüsteemide põhinõuded on "pikk eluea ja keskkonna kohanemisvõime". Välistajad peavad taluma äärmuslikke temperatuuride kõikumisi vahemikus -30 kuni 70 kraadi, muutes alumiiniumkorpuse korrosioonikindluse ja tihendus jõudluse oluliseks. Komposiit tihendi kujundus, kasutades kummitihendeid ja hermeetikut, tagab, et korpus saavutab IP67 reitingu, eraldades selle täielikult tolmust ja ajutisest veekümblusest. Nendes stsenaariumide korral peavad EV akukottide raku alumiiniumist korpused saavutama enam kui 3000 tsükli tsükli. Alumiiniumkorpuse stabiilne jõudlus tagab, et aku säilitab pikaajaliste laadimis- ja tühjendustsüklite ajal konstruktsiooni terviklikkuse, muutes selle peamiseks kaalutluseks kvaliteetsete alumiiniumist valmistatud akupakkide valimisel suuremahuliste energiasalvestusjaamade jaoks.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Kaasaskantavad elektroonikaseadmed ja tööstusseadmed eelistavad "miniaturiseerimine + kohandamine". Nutikas klemmi akude korpuse mõõtmed peavad olema täpsed ± 0,05 mm, et mahutada kitsastes siseruumides. Alumiiniumist sügava joonisega akupatareid tööstusseadmete jaoks nagu kahveltõstukid ja puhastussõidukid vajavad paksenenud alumiiniumkorpuseid (3mm) ja täiustatud keevitusprotsesse, et taluda pidevat vibratsiooni ja mehaanilist šokki. See mitmekesine nõudlus on ajendanud tööstust välja töötama "standardiseeritud baasmaterjali + kohandatud töötlemise mudeli". Näiteks saab tavapäraseid alumiiniumkorpuse spetsifikatsioone nagu 54173 ja 36130 kiiresti kohandada erinevate seadmetega, samas kui spetsiaalsete suuruste kohandamine on lühendatud 20–30 päevani, parandades oluliselt teadus- ja arendustegevuse tõhusust alamjooksu tööstusharude jaoks.

Alumiiniumkestade kvaliteet ja stabiilsus prismaatiliste ja silindriliste akujuhtumite jaoks tulenevad täpse tootmise ja range kontrolli alt kogu protsessi vältel. Tooraineprotsessis on tööstuses juhtivad ettevõtted loonud kahekordse mehhanismi "tarnijate sertifikaadi + tehase kontrollimiseks". 3003-H14 alumiiniumi sulami koostise kinnitamiseks on vaja spektroskoopilist analüüsi, samal ajal kui T2Y2 vases tehakse juhtivuse ja kõvaduse testimist, et tagada baasmaterjali jõudluse kõikumised 5%. Tootmise ajal saavutab külma tembeldamine korpuse mõõtmete tolerantsuse ± 0,03 mm ja laserkeevitustehnoloogia tagab katte ja korpuse vahel üle 150MPa liigese tugevuse, minimeerides elektrolüütide lekke riski.

 

Kvaliteedikontrollisüsteem hõlmab kolme võtmemõõtme: jõudlus, ohutus ja töökindlus. Lõpetatud liitiumiiooniraku alumiiniumkestad läbivad ranged testimised, sealhulgas 100% laeng-tühjenemise testimine (vähemalt kolme tsükli jaoks), kõrge ja madala temperatuuriga šokkide testimine (50 tsüklit -40 kraadi kuni 85 kraadi) ja vibratsioonitestid (10–2000Hz pühkimissagedus), mille defekt on alla 0,1%. Lisaks tagab selliste sertifitseerimissüsteemide nagu ISO9001 ja IATF16949 kasutuselevõtt, et tootmisprotsess vastab autotööstuse nullkaitse standarditele. ROHS ja REACH sertifikaadid tagavad, et tooted vastavad ülemaailmsetele keskkonnaeeskirjadele, pakkudes vastavusjõudu ekspordile sellistele turgudele nagu Euroopa, Ameerika Ühendriigid, Jaapan ja Lõuna -Korea.

 

Stabiilse tarneahela tagamiseks on võtmetähtsusega tootmisvõimsus. Tööstuse juhtivad ettevõtted on saavutanud igakuise tootmisvõimsuse 5 miljonit ühikut. Automatiseeritud tootmisliinide kaudu (automatiseerimiskiirusega üle 85%) saavutavad nad tõhusa masstootmise ja lühendavad tellimustsüklit 10-20 päevani. See tootmisskaala ei vähenda mitte ainult ühikute tootmiskulusid (15-20% madalam kui väikesed ja keskmise suurusega tootjad), vaid võimaldab neil ka uue energiasõidukite tööstuse ootamatu tellimuse suurenemisega hakkama saada. Näiteks juhtiva autotootja kiireloomuline igakuine nõudlus 100 000 eestliitiumraku aku alumiiniumkooredoli tänu sellele skaleeritud tootmisvõimsusele kiiresti täidetud.