Messingplaadi süvastantsimise vormimisprotsessi tööstuse teadmiste analüüs

Olulise sulamimaterjalina, millel on suurepärane plastilisus, elektri- ja soojusjuhtivus, korrosioonikindlus ja ainulaadne metalliline läige, on messingplaat asendamatul positsioonil elektroonika ja elektri, riistvara kaunistamise ja täppismasinate tootmise valdkonnas. Sügavtõmbevormimine on messingplaadi töötlemise põhiline plastivormimistehnoloogia. Selle olemus on kasutada täppisvormide ja presside sünergiat, et muuta lamedad toorikud järk-järgult lahtisteks õõnsateks osadeks või muuta õõnsate osade kuju ja suurust veelgi. Kaasaegses elektritootmistööstuse ahelas, alates elektripistikupesa messingist stantsimisest kuni erinevate täppisjuhtivate komponentideni, on messingist sügavtõmbeprotsess alati olnud tehniline nurgakivi toote geomeetrilise täpsuse ja funktsionaalse töökindluse tagamiseks. See protsess ei nõua mitte ainult materjalivoo mustrite sügavat mõistmist, vaid nõuab ka süstemaatilist optimeerimist hallituse kujundamisel, parameetrite kontrollimisel ja defektide vältimisel, et täita üha karmistuvad tööstusliku rakenduse standardid.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Messingist lehtede materjaliomadused on põhialuseks sügavstantsimise mõju määramisel. Sulami koostis, materjali kuumtöötluse olek ja mehaanilised jõudlusparameetrid mõjutavad otseselt tembeldamistöötluse stabiilsust ja lõpptoote kvalifitseerimise määra, kohandudes erinevate spetsifikatsioonidega messingist tembeldatud lülititerminali tarvikute tootmisvajadustega. Tööstuslikuks süvatõmbetöötluseks on eelistatud messingisulamid mõistliku vase ja tsingi vahekorraga. H68- ja H65-klassi messingi tsingisisaldus on vahemikus 30%-35%. Neil on suurepärane külm{10}}plastilisus ja tugev kohanemisvõime tera deformatsiooniga. Need vastavad keerukate konstruktsioonidetailide süvatõmbevormimise vajadustele ja on tööstuses levinud kvaliteetsed{12}}sügavtõmbematerjalid. Pliisisaldusega messingil, nagu HPb59-1, on suurepärane lõikejõudlus, kuid selle plastiline deformatsioonivõime on nõrk ja sügavtõmbe tolerantsi määr on madal.

 

See sobib ainult lihtsa struktuuriga toorikute tembeldamiseks ja ei sobi ülitäpse{0}}keeruliste komponentide tootmiseks. Materjali oleku valiku osas kasutatakse süvastantsimise protsessis üldiselt pehmet messingplaati, mis on täielikult lõõmutatud. Ühtlane ja peeneteraline -struktuur, madal voolavuspiir ja piisav pikenemine võivad tagada plaadi maksimaalse plastilise deformatsiooni ja kohaneda tõhusalt erinevate spetsiaalsete -kujuliste elektriliste stantsimiskomponentide töötlemise vajadustega. Samal ajal on materjali deformatsiooni kõvenemise indeks ja paksuse anisotroopia koefitsient peamised mehaanilised näitajad. Kõrgem deformatsioonikõvenemisindeks võib muuta plaadi ühtlasemalt deformeeruda ja aeglustada lokaalseid kaelaprobleeme. Suurem paksuse anisotroopia koefitsient võib pärssida deformatsiooni plaadi paksuse suunas, soodustada lamedate materjalide sujuvat voolamist ja suurendada oluliselt töödeldava detaili vormimispiiri. Lisaks tuleb messingist tooriku pind hoida sile ja puhas, ilma defektideta, nagu oksiidkatlakivi, peened praod, kriimustused, lisandid jne, et vältida pingete kontsentratsiooni, mis on põhjustatud defektsetest kohtadest stantsimise ajal, mis põhjustab kvaliteediprobleeme, nagu pragunemine ja tooriku halb välimus.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Täielik messingplaadi sügavtõmbevormimisprotsess on jagatud nelja põhietappi. Iga etapi materjali deformatsiooniomadused ja töötlemise juhtimise fookus on erinevad, moodustades standardiseeritud plastitöötlussüsteemi. Vormimise algfaasis puutub stants aeglaselt kokku messingist tooriku keskosaga. Kerge surve mõjul tekivad plaadi keskosas väikesed painde- ja tõmbedeformatsioonid. Selles etapis tuleb pressimiskäiku täpselt juhtida, et vältida lokaalset pinge kontsentratsiooni plaadis. Põhiosa moodustamise etapp on kogu protsessi võtmelüli. Perforaator jätkab pideva kiirusega allapoole liikumist, ajendades tooriku ääriku piirkonnas asuvat messingmaterjali voolama pidevalt stantsi avasse, moodustades järk-järgult tooriku tervikliku külgseina. Sellel etapil on kiireim materjali voolukiirus ja kõige tõsisem deformatsioon. Ääriku piirkond on stressi tasakaalustamatuse tõttu kergesti kortsude tekkeks ja on protsessi juhtimise põhiala.

 

Vormimise viimases etapis jõuab stants seadme alumisse surnud keskpunkti ning tooriku üldine struktuur ja suurus on põhimõtteliselt lõplikult vormistatud. Sel ajal on lehe paksus kõige ilmsem kohas, kus tooriku külgseina põhi ja stantsi filee sobivad kokku. See on kõrge-riskipiirkond valmistoote pragunemise defektide tekkeks. Riske tuleb vältida parameetrite varajase optimeerimisega. Lõpuks, vormist eemaldamise faasi sisenedes, naaseb ja lähtestub stants ning vormitud toorik väljutatakse väljutusseadme abil sujuvalt matriitsist. Keeruliste konstruktsioonide ja ilmsete tagasilöögiomadustega täppistoorikute puhul on vaja eelnevalt sobitada vormist lahtivõtmise mõistlik kalle ja väljatõukejõud, et tagada töödeldava detaili terviklikkus ja kahjustamata jätmine. Suure sügavuse ja erikujulise struktuuriga elektrikontaktkomponentide messingist stantsimisosade puhul ei saa üks stants vormimisnõuetele vastata. Vajalik on mitmekäiguline süvatõmbeprotsess ja protsesside vahele lisatakse lõõmutamine, et kõrvaldada materjali töö kõvenemise probleem, taastada messinglehe plastilisus ja tagada järgnev vormimise täpsus.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Messingplaadi süvatõmbevormimine on multi-distsiplinaarne integreeritud tehnoloogia, mis hõlmab materjaliteadust, plastimehaanikat ja vormitehnikat. Selle edukas rakendamine põhineb messingisulamite füüsikaliste ja metallurgiliste omaduste sügaval mõistmisel, valuvormi struktuuri geomeetriliste parameetrite täpsel arvutamisel ja stantsimisprotsessi akna rangel kontrollil. Tegelikus tööstuslikus tootmiskeskkonnas on materjali omaduste, vormi oleku ja protsessitingimuste vahel keerulised interaktiivsed seosed. Kõrvalekalded mis tahes üksikus lülis võivad mittelineaarsete võimendusefektide kaudu mõjutada lõpptoote kvaliteeti. Seetõttu on vaja luua stabiilne ja kontrollitav tootmisprotsessi võimekus range protsessitestide kavandamise ja mitme{5}}teguri parameetrite optimeerimise kaudu, et toota pidevalt süvatõmmatud messingosi-, mis vastavad kõrgetele-täpsus- ja{8}}järjepidevusnõuetele. Kuna elektriseadmed arenevad miniaturiseerimise ja suure võimsustiheduse suunas, on täppiskomponendid, nagu elektrilised kontaktsõlmed, messingist stantsitud osad ja stantsimis-neetivad messingist pressosad, esitanud kõrgemad nõuded süvatõmbeprotsessi äärmuslikele vormimisvõimalustele, ajendades tööstust pidevalt saavutama tehnoloogilisi läbimurdeid vormitud materjalide, intelligentsete protsesside ja pinnatöötluse valdkondades.

 

 

Tuginedes küpsetele vormidisaini võimalustele, materjalide kohandamise kogemusele ja täielikule-protsessijuhtimissüsteemile, suudame pakkuda klientidele kohandatudMessingist lehtmetalli komponendidlahendusi joonistest valmistoodeteni, tagades toodete vastavuse rangetele tööstusstandarditele juhtivuse, mõõtmete stabiilsuse ja partii konsistentsi osas. Tere tulemast meiega ühendust võtma konkreetsete rakendusvajaduste osas ja ühiselt edendama elektriliste metallist stantsimiskomponentide tehnoloogia uuendamist ja kulude optimeerimist.