Elektrilülitite, releede ja klemmide kohandatud messingist lehtmetallist stantsimise ja pronksstantsitud osade analüüs

C2680 messingit ja fosforpronksi kasutatakse laialdaselt messingist lehtmetalli stantsimisel elektriklemmide, vedrukontaktide, releekomponentide, pistikuosade ja lülitikomponentide jaoks. Materjalivalik, järkjärguline stantsi disain, plaadistuse juhtimine, tagasitõmbekompensatsioon ja jämede haldamine mõjutavad otseselt kontaktjõudu, mõõtmete täpsust ja pikaajalist -elektriühenduse jõudlust.

 

 

C2680 messing tagab praktilise tasakaalu elektrijuhtivuse, plastilisuse ja stantsimise vormitavuse vahel. See sobib klemmide, juhtivate pistikute, lülitikomponentide ja vormitud elektriliste osade jaoks.

 

Fosforpronks tagab parema elastsuse taastumise ja väsimuskindluse, muutes selle sobivaks vedrukontaktidele ja komponentidele, mis nõuavad korduvat sisestamist, kokkusurumist või ümberlülitamist.

 

Materjal	Peamised omadused	Tüüpilised osad
C2680 messing	Hea juhtivus ja vormitavus	Klemmid, pistikud, lülitite osad
Fosfor pronks	Elastne taastumine ja väsimuskindlus	Vedrukontaktid, relee klemmid
C1100 Vask	Väga kõrge elektrijuhtivus	Juhtivad plaadid, klemmid

 

Materjali paksust, temperamenti, tera suunda ja mehaanilisi omadusi tuleks kaaluda stantsi ja vormimise projekteerimisel.

 

 

Kiire järkjärguline tembeldamine{0}} võib kombineerida läbitorkamist, tühjendamist, painutamist, vormimist ja trükkimist.

Peamised protsessimuutujad hõlmavad järgmist:

 

• Riba etteande samm ja positsioneerimise täpsus
• Piloodi positsioneerimine
• Painde raadius ja vormimiskõrgus
• Tagasilöögi kompensatsioon
• Tööriista kulumine ja joondamine
• Materjali paksuse konsistents

 

Proovistantsimist kasutatakse ava asukoha, paindenurga, kontakti kõrguse, tasasuse ja muude kriitiliste mõõtmete kontrollimiseks enne masstootmist.

 

 

Tagasivedu mõjutavad materjali temper, paksus, painderaadius, tera suund ja vormimisjärjestus. Täppisklemmide ja vedrukontaktide puhul peaks vormimisprotsess arvestama materjali elastsuse taastumist enne tööriista lõplikku vabastamist.

 

Burri moodustumist kontrollitakse järgmiselt:

 

• Puntsi ja matriitsi kliirens
• Tööriista serva seisukord
• Torgake-stantsimiseks-joondus
• Materjali kõvadus ja paksus
• Lõikamise järjekord
• Tööriistade hooldusintervallid

 

Kriitilisi mõõtmeid saab kontrollida optilise mõõtmise, mõõteriistade või CMM-kontrolli abil. Burri kõrguse nõuded tuleks määratleda vastavalt kliendi montaaži- ja{1}}elektriliste kontaktide nõuetele.

 

 

Pinnakate valitakse vastavalt kontaktvoolule, paaritumissagedusele, korrosioonitingimustele, jootmisnõuetele ja messingist lehtmetalli stantsimise elektriliidese nõuetele.

 

Plaatimine	Peamine funktsioon	Tüüpiline rakendus
Hõbedane	Kõrge elektrijuhtivus	Toitekontaktid ja lülitid
Kuldne	Stabiilne kontaktliides	Signaaliterminalid ja vähese vooluga{0}}kontaktid
Tina	Jootetavus ja korrosioonikaitse	Elektrilised klemmid

 

Valikuline plaatimine võib piirata katte funktsionaalsete kontaktpiirkondadega, vähendades väärismetallide{0}}kulu. XRF-testimist saab kasutada mitte-purustava katte-paksuse kontrollimiseks, samas kui ristlõikeanalüüsi abil saab kontrollida üksikuid kattekihte.

 

Kas vajate tembeldatud klemmide jaoks kontrollitud plaatimist ja kontakti geomeetriat?
 

Taotlege plaadistuse ja DFM-i ülevaatust

 

 

Stantsitud messing- ja pronkskomponente saab kujundada integreeritud aukude, pilude, sakkide, kontaktpindade, vedrusektsioonide ja vormitud ühenduspunktidega.

 

Lülitite ja releerakenduste puhul hõlmavad peamised tehnilised parameetrid tavaliselt järgmist:

 

• Kontakti asend ja kontakti kõrgus
• Vedrujõud ja nihe
• Terminali sisestamise mõõtmed
• Aukude ja pilude tolerantsid
• Lamedus pärast moodustumist
• Burri kõrgus
• Plaadi katvus ja paksus

 

Korduvat mehaanilist liikumist vajavate komponentide puhul tuleks vedrujõudu ja jäävdeformatsiooni hinnata koos, mitte ainult mõõtmete kontrollimisel.

 

 

Tootmiskvaliteedi plaan võib hõlmata materjali kontrollimist, mõõtmete kontrollimist, plaadistuse mõõtmist, vedru{0}}jõu testimist ja lõplikku visuaalset kontrolli.

 

Tüüpilised kontrollid hõlmavad järgmist:

 

• Materjali klassi ja paksuse kontrollimine
• Esimene-osa ja-protsessis olev mõõtmete kontroll
• CMM-i mõõtmine kriitilise geomeetria jaoks
• Optiline kontroll jäsemete ja pinnadefektide suhtes
• XRF-plaadistuse{0}}paksuse mõõtmine
• Vedrujõu ja nihke katsetamine
• Partii identifitseerimine ja tootmise jälgitavus

 

Autoprojektide puhul saab dokumentatsiooni viia vastavusse IATF 16949, APQP, PPAP, PFMEA, juhtimisplaani, MSA ja SPC nõuetega, kui klient seda määrab.

 

 

Tootmise töövoogu saab korraldada järgmiselt:

 

2D/3D jooniste ülevaade → DFM-analüüs → Materjali valik → Progressiivne matriitsi disain → Tööriistaproov → Proovikontroll → Kliendi valideerimine → Masstootmine

 

Varajases-etapis projektide puhul saab osade prototüüpide jaoks kasutada laserlõikamist või CNC-töötlust enne tootmistööriistade valmimist. See võimaldab inseneridel kontrollida paigalduse mõõtmeid ja montaažiliideseid enne järkjärgulist die investeerimist.

 

Tootmistööriistade jaoks võib stantsi disain integreerida mitu toimingut, et vähendada sekundaarset töötlemist ja säilitada osade ühtlane positsioneerimine kogu tembeldamisjärjestuse jooksul.

 

 

KohandatudMessingist lehtmetalli stantsimineon tavaliselt ette nähtud:

 

• Elektrilised lülitid: klemmid, juhtivad osad, vedrukontaktid ja ühenduskomponendid
• Releed: staatilised klemmid, dünaamilised vedrusõlmed ja juhtivad toed
• Kontaktorid: terminalid, kontaktide toed ja praegused{0}}kandvad komponendid
• Ühendused: tembeldatud klemmid ja liidesed
• Autode elektrisüsteemid: ühendusklemmid ja lülituskomponendid
• Tööstuslikud juhtseadmed: releeklemmid, lülitikomponendid ja juhtivad konstruktsiooniosad

 

Materjali, geomeetria, plaadistuse ja vedru omadused tuleks valida vastavalt tegelikule elektrikoormusele, mehaanilise tsükli nõuetele ja montaažitingimustele.

 

 

 

 

Võtke meiega ühendust oma jooniste või spetsifikatsioonidega, et saada asjatundlikku materjali valikut, tembeldamisprotsessi ülevaatust ja tehase{0}}otsene OEM-pakkumine.